Informationssammlung zu WENZEL - Metrosoft ab CM V2.37

© 1998-2005 Michael Neuhaus
Diese Informationen stammen nicht von WENZEL oder METROMEC. Dies ist keine Werbung für eine dieser Firmen. Links und sonstige Verweise auf diese Informationen, die nicht ausdrücklich von mir autorisiert wurden, unterliegen nicht meiner Verantwortung. Ich untersage jeden Verweis, der irrtümlich die Vermutung wecken könnte, daß dies offizielle Informationen der Firmen WENZEL oder METROMEC wären.

Programmbedienung

 Ausrichtung: RPS bzw. Bestfit  CNC-Programm : Aufbau
 SURF: Achtung Umgebungspunkte !   SURF: Systemeinstellungen
 SURF: Parameter für Profilschnitt  SURF: Statistikbox einfügen
 SURF: Standard-Einstellung für Punktbox  Schleifenprogrammierung
 SURF: Kantenpunkte messen  

meßtechnische Tips

 Relativmessung  Bestfit (2D) durch Drehung simulieren
 Fehlerquelle bei radialem Abstand mit Oberflächenpunkt  Abstand zwischen Kreis und Gerade ermitteln
 Abstand zwischen 2 Ebenen  Gewindeposition bestimmen
 Auswertung Positionstoleranz  Vektorenanzeige : gemessen/berechnet
 Konzentrizität, Exzentrizität und Rundlauf

Probleme, Fehlermeldungen, Workarounds

 Ausrichtung bei gespiegelten Programmen  Fehlfunktion bei Oberflächenpunkt
 Meldung : Ausgleichsrechnung nicht möglich  Statistik läßt sich nicht aufrufen
 Abgefragte Variablen in Protokolltexten werden nicht gedruckt (V3.31)  SURF: Einstellung der Warngrenze

Tips & Tricks

 SURF: Bestfit ohne Ebene  SURF: Soll-Element, Speicherort
 SURF: CAD-Modell austauschen  SURF: Freiformkurve in 2 Bezugssystemen auswerten
 SURF: Ausrichten nach [A/B/C] per Bestfit  SURF: Programme mit SURF-Elementen spiegeln
 SURF: bis zu 2 Punkte aus Surf-Element extrahieren  SURF: mehrere Punkte aus Surf-Element extrahieren
 Tasterwechsel ohne Tasterwechseleinrichtung (TP20/TP200)

Ausgabe, Protokoll

 Protokollkopf - Abfrage ändern  im Protokoll fehlen verschiedene Merkmale
 Meßpunkte nach VDA exportieren  Meßergebnisse für EXCEL abspeichern
 Protokollkopf erstellen  Nachträgliche Auswertungen durchführen
Grundlagen: Koordinatenmesstechnik Grundlagen: Positionstoleranz & Maximum-Material-Bedingung
Service rund um die Koordinatenmesstechnik: 3D-Service

 Statistik läßt sich nicht aufrufen

Es wurde versucht die Statistik für nichttolerierte Merkmale aufzurufen. Ohne Toleranzen können die meisten statistischen Merkmale nicht berechnet werden, daher läßt sich die Funktion nicht aufrufen. Notfalls einfach irgendeine Toleranz für das Merkmal vergeben.

 Meldung : Ausgleichsrechnung nicht möglich

Diese Fehlermeldung erscheint, wenn die Antastung so schlecht war, das die Software kein Element berechnen kann. Antastung wiederholen.

 Meßergebnisse für EXCEL abspeichern

Datenverwaltung / Werkstück auswählen / Merkmal auswählen / Merkmal mit Ist-Wert
Die gewünschten Zeilen markieren und mit F12 exportieren
Dateityp EXCEL wählen, Dateiname eingeben, OK
 
Bis einschl. CM3.21 muss folgender Weg beschritten werden:

In Ausgabe/Protokollseite einrichten die Kopf- und Fußzeile aktivieren und in beiden ein Leerzeichen eingeben.
Dann die Protokollzeile NUR_WERT.PLN laden. Evt. vorhandenes Protokoll über Menü Ausgabe löschen.
In Daten/Datenverwaltung Werkstück auswählen und dann Prüfplan/Merkmale selektieren. Die gewünschten Merkmale markieren und mit F11 'Alle markierten Datensätze drucken' die Druckausgabe wählen. Dazu wird dann die Option 'Ausgabe in Protokoll' gewählt und unter Messungen die gewünschten Messungen ausgewählt. Dann Druckbefehl starten.Gedruckt wird dann über das Menü Ausgabe/Protokoll drucken. Als Drucker wird GENERIC/TEXT ONLY ausgewählt. Das System fragt dann nach einem Dateinamen. Unter diesem Dateinamen sind die ausgegebenen Meßwerte dann zu finden. Die Datei enthält die Messungs-Nummer, die Merkmals-Nummer und den Meßwert.

Die Standardeinstellungen wieder herstellen : Protokollzeile STANDARD.PLN laden, Protokollseite einrichten : Kopf- und Fußzeile wieder abschalten.

Die Daten können in EXCEL über Datei/Öffnen mit Dateityp TXT eingelesen werden. Die Standardoptionen können bestätigt werden. Im Schritt 3 über den Button 'Weitere' das Dezimaltrennzeichen auf '.' umstellen. Nach dem Import die Tabelle markieren und über die Funktion Daten/Sortieren nach Spalte A, Spalte B sortieren lassen. Dadurch werden die überflüssigen Leerzeilen entfernt.
Über Datei/Neu ein neues Dokument von der Vorlage AUSWERT.XLT erzeugen. Die eingelesene und überarbeitete Tabelle dort hineinkopieren und den Anweisungen zur Auswertung folgen. Dies ermöglicht die Auswertung getrennt nach Merkmalen, wobei sich beliebige Merkmale zusammenfassen lassen. Auswertung durch Einfügen von Formeln für Min,Max, etc.

 CNC-Programm : Aufbau

empfohlener Standard-Aufbau eines Meßprogramms:

Danach gilt für CNC-Programme :
 
Wenn SURF angewendet werden soll, dann muß unbedingt 'Umgebungspunkte AUS' ins Programm geschrieben werden. Dazu 'Definitionen für Umgebungspunkte' aufrufen und Umgebungspunkte AUSschalten.

 Problem : im Protokoll fehlen verschiedene Merkmale

In den Einstellungen 'Ausgabe/Protokolleinstellungen' ist die Option 'alle Merkmale' ausgeschaltet.

 Abstand zwischen Kreis und Gerade ermitteln

Um den kürzesten (lotrechten) Abstand zu ermitteln, muß die Gerade auf der rechten Seite und der Kreis auf der linken Seite stehen. Bei der Abstandsberechnung wird immer auf dem rechten (Bezugs)-Element ein Lot errichtet. Bei umgekehrter Anordnung wird u.U. der falsche Abstand berechnet. Beim Kreis als Bezugselement wird das Lot zur Koordinatenachse gefällt.

 Ausrichtung bei gespiegelten Programmen

Beim Spiegeln eines Meßprogramm wird offiziell nur eine Ausrichtung unterstützt. Daher wird z.B. eine Drehung des Koordinatensystems nicht mitgespiegelt.
 
Gültig für Spiegelungen um YZ-Ebene :
Wird im Original-Programm um +Z gedreht, dann muß die Drehung im Spiegelbild-Programm zu -Z geändert werden.

 Tasterwechsel bei gespiegelten Programmen

Wenn auch der verwendete Taster geändert (gespiegelt) werden muß, dann muß im Spiegeln-Dialog sowohl 'Tastsystemnummern spiegeln' als auch 'Tasternummern spiegeln' aktiviert werden!

 Bestfit (2D) durch Drehung simulieren

Da die WENZEL-Software ohne die Option CM-GFIT kein einfaches Bestfit für 2D bietet, und die Ausrichtung über eine Offset-Gerade nur die X oder Y-Komponente berücksichtigen würde, sollte folgender Weg eingeschlagen werden : Ausrichtung durch Drehen um den Winkel, der sich aus dem Tangens von Gegen- und Ankathete (X und Y) ergibt. Mit dieser Methode werden X und Y berücksichtigt.

Drehwinkel = INV TAN (Gegenkathete / Ankathete)


RPS- oder Bestfit-Ausrichtung mit Regelgeometrie

Erstellt ein Koordinatensystem auf Basis von RPS-Punkten (=genau 6 Freiheitsgrade) oder aufgrund von Bestfit (bis zu 6 Elemente möglich).

Beispiel:
Nullpunkt und 1 Ebenenpunkt
Kreis 2 auswählen, Sollwerte für X und Y eingeben, Sollwert für Z der Bezugsebene eingeben, X/Y/Z aktivieren
Achsausrichtung und 2. Ebenenpunkt
Kreis 3 auswählen, Sollwerte für Y eingeben, Sollwert für Z der Bezugsebene eingeben, Y/Z aktivieren
3. Ebenenpunkt
Punkt auswählen, Sollwert in Z eingeben, Z aktivieren

 Fehlfunktion bei Oberflächenpunkt

Arbeitet die Maschine bei der Funktion Oberflächenpunkt nicht einwandfrei, dann kann es helfen den Rückzug zu erhöhen. Einstellung unter Maschinenparameter, Meßdistanz.

 Konzentrizität, Exzentrizität und Rundlauf

Der Wert der Konzentrizität zuzüglich Rundheitsabweichung, gemessen auf einer 3D-Meßmaschine, entspricht dem des Rundlaufs, gemessen auf einer Rundlauflehre. Die Exzentrizität ist die Hälfe der Konzentrizität.

 Abstand zwischen 2 Ebenen

Den Abstand zweier Ebenen ermittelt die Software indem sie im Flächenschwerpunkt der rechtsstehenden Ebene das Lot auf die andere Ebene fällt. Da der Flächenschwerpunkt von der Verteilung der Anstastpunkte abhängt, ist dieser Punkt nicht reproduzierbar. Daher sollte der Abstand immer zwischen Ebene und Punkt ermittelt werden. Noch genauer, im Sinne einer genau definierten Meßstelle, ist es die beiden Ebenen durch eine senkrecht zur Bezugsebene stehende Achse schneiden zu lassen und den Abstand der Schnittpunkte auszuwerten.

 Vektorenanzeige : gemessen/berechnet

Es gibt einen Unterschied zwischen den angezeigten Vektoren einer gemessenen und einer berechneten Geraden :
 
Gemessen : X=0, Y=1    Der Vektor steht 90° zur Geraden, die Vektorrichtung gibt die Antastrichtung wieder
Berechnet : X=1, Y=0    Der Vektor entspricht der Richtung der Geraden, da es keine Antastrichtung gibt

 Auswertung der Positionstoleranz eines Kreises

Es gibt verschiedene Möglichkeiten beim Messen und Auswerten, die bei fehlerhafter Anwendung zu falschen Meßergebnissen führen. Die Probleme treten dann auf, wenn die Bohrung nicht in der Nullebene liegt.
 
1. Kreis messen und als Bezugsebene die Null-Ebene (z.B. XY) wählen; Position auswerten
Dies funktioniert einwandfrei und ist auch zeichnungsgerecht, wenn Nullebene und primärer Bezug übereinstimmen. Problem: Man kann keine Relativmessung nutzen.
 
2. Kreis mit Relativmessung messen und Position auswerten
Diese Vorgehensweise wird immer zu falschen Ergebnissen führen, wenn die Ebene für die Relativmessung (Referenzebene) und die Nullebene nicht absolut parallel zueinander sind. Und dies kann man für reale Teile wohl nie annehmen.
 
3. Kreis mit Relativmessung messen und Position mit Verschiebung auswerten
Bei einfacher Auswertung wird der Mittelpunkt auf die Nullebene projiziert. Dabei wird der Vektor der Referenzebene berücksichtigt. Dies verfälscht die Ergebnisse. Man kann die Auswertung aber auch in Höhe der Referenzebene durchführen, was zu korrekten Ergebnissen führt. Dazu wird die ein Verschiebefaktor in das Feld für die 3. Koordinate eingetragen. Der Button darf aber nicht angeklickt werden!
Diese Vorgehensweise hat den Nachteil, das nur der theoretische Wert aus der Zeichnung eingetragen werden kann und nicht der reale, was zu einem leichten Fehler führt. Der Vorteil ist, das man die Maximum-Material-Bedingung für den Kreis nutzen kann.

 
4. Kreis mit Relativmessung messen und Schnittpunkt Ebene/Kreis auswerten
Es wird ein Schnittpunkt aus der Referenzebene der Relativmessung und dem Kreis gebildet. Dieser 3D-Punkt kann dann ausgewertet werden. Die dritte, nicht benötigte, Koordinaten schaltet man mit einem Klick auf den zugehörigen Button ab. Nachteil: Es ist keine Maximum-Material-Bedingung für den Kreis anwendbar, Vorteil: Die Auswertung erfolgt immer in der realen Position.

 Relativmessung

Beim Messen einer Bohrung in einem dünnen Blech hat man oft das Problem, das man die Bohrung nicht richtig trifft, da durch Auffederung, etc. die Bohrung jetzt in einer anderen Höhe liegt, als beim Programmieren.
Für diese Fälle ist die Relativmessung (Modus Programmierung, F7) sehr hilfreich. Zunächst muß die Ebene gemessen werden, in der die Bohrung liegt. Dann wird die Relativmessung aktiviert und nach der Messung die zuvor gemessene Ebene als Bezugsebene angegeben. Diese Ebene ist dann die Referenzebene für zukünftige Messungen. Siehe auch die Hinweise zur Auswertung einer Positionstoleranz.

 Tasterwechsel ohne Tasterwechseleinrichtung (TP20/TP200)

Modul 'manueller Tasterwechsler' freischalten lassen (ist ab CM 3.30 Standard)
Mit Hilfe von CMConfig den manuellen Tasterwechsler aktivieren. Ab sofort kann man die Maschine benutzen, als hätte man einen Tasterwechsler. Beim Kalibrieren der verschiedenen Tastermodule (TP20/TP200) jeweils einen anderen Schacht angeben. Ruft man nun ein anderes Tastsystem auf, wird ein Dialog erscheinen, der zum manuellen Wechsel auffordert. Dies funktioniert auch im CNC-Programm.

 Fehlerquelle bei radialem Abstand mit Oberflächenpunkt

Auswertungen des radialen Abstands zu einem Oberflächenpunkt können einen großen Fehler aufweisen, wenn der radiale Abstand nur in der XY-Ebene bestimmt werden soll, der Oberflächenpunkt aber deutlich außerhalb dieser Ebene getastet wurde. In die Berechnung geht die Z-Koordinate voll ein! Um dies zu verhindern, muß der Oberflächenpunkt auf die gewünschte Ebene projeziert werden und kann dann ausgewertet werden.

 Standard-Einstellung für Punktbox

Die Standardeinstellung für die Punktboxen wird bei der Erstellung der Grafikprotokollvorlage definiert.

 Systemeinstellungen

Für einwandfreie CNC-Abläufe mit SURF sind folgende Systemeinstellungen empfehlenswert:

In 'Definition für Freiformflächen' Suchbereich 5,0 mm
'gespeicherte Referenzflächen verwenden' EIN
Die Einstellung unter Suchbereich ist relevant für 'Kreis auf CAD messen'.

 Soll-Element, Speicherort

Die Soll-Elemente, die als CAD-Daten eingelesen wurden, werden immer in der Messung gespeichert, in der sie geladen wurden. Wurde das Soll-Element in Messung 1 geladen, dann wird immer auf das Soll-Element in dieser Messung zurückgegriffen. Die entsprechende Messung darf nicht gelöscht werden!

 Achtung Umgebungspunkte!

Das Icon 'Umgebungspunkte ein/aus' im SURF-Modul schreibt keinen Programmsatz. Das bedeutet, das man mit diesem Icon die Umgebungspunkte für ein CNC-Programm nicht ausschalten kann. Um sicher zu gehen, das auch im späteren CNC-Ablauf die Umgebungspunkte aus sind, muß die Funktion 'Definition Umgebungspunkte' aufgerufen werden und dort der Schalter 'Umgebungspunkt' ausgeschaltet werden. Dabei wird ein entsprechender Programmsatz geschrieben. Da nach jeder Verwendung von Oberflächenpunkten mit Umgebungspunkten diese eingeschaltet bleiben, müssen vor jeder Anwendung von SURF die Umgebungspunkte explizit ausgeschaltet werden.

 Bestfit ohne Ebene

Wenn ein Bestfit durchgeführt, aber die Ebenenausrichtung (hier: XY) beibehalten werden soll, dann muß bei der Bestfit-Festlegung die Verschiebung um die Z-Achse und die Verdrehung um X- und Y-Achse ausgeschaltet werden.
 
Alternativ kann man über die Funktion 'verknüpfen' das Element mit der die Feinausrichtung durchgeführt wurde und das Element in dem man z.B. einen Schnitt gemessen hat zu einem neuen Element verknüpfen. Dabei als Element-Typ 'Fläche' wählen, nicht 'Schnitt'. Jetzt kann man das neue Element mit 'Cont' wieder aufrufen und einen neuen Bestfit starten. Hierbei unbedingt Einzel-Bestfit wählen und nur einzelne Punkte für das Bestfit auswählen. Die Punkte für die Ebenenausrichtung müssen aber unbedingt mit ausgewählt werden. Dies ist nicht programmierbar, da Verknüpfungselemente nicht mit Continue fortgesetzt werden können. In der Version CM 3.5 soll es mölich sein den Bestfit auch ohne Continue zu starten.

 CAD-Modell austauschen

Die beschriebene Vorgehensweise funktioniert ab CM3.60

 Parameter für Profilschnitt

Für eine flexible Punkteverteilung (viele Punkte auf Kurven, wenige auf Geraden) sollte man statt fester Tastpunktzahl die Sehnenhöhe wählen:
z.B.: Sehnenhöhe 0.050 mm, min. Sehnenlänge 0.050 mm, max. Sehnenlänge 1.00 mm
 
Mit dem Parameter Sehnenlänge kann man eine konstante Tastpunktverteilung mit festgelegtem Abstand erreichen.
 
Wenn die Verteilung nicht 'schön' ist, kann man in der darauffolgenden Dialogbox die Funktion 'neue Verteilung' wählen und die Parameter noch mal ändern.

 Meßpunkte nach VDA exportieren

Die Meßpunkte eines beliebigen Elements können nach VDA exportiert werden.
 
Menü: Daten/Export/VDA Regelflächen
Element(e) auswählen
VDA-Datei: ggf. Name vergeben oder Vorgabe übernehmen
Button wählen, damit auf jeden Fall eine neue Datei erzeugt wird. Überschreibt evt. vorhandene Datei gleichen Namens.
'Ausgabe bestätigen' abwählen
VDA-Formate: PSET wählen (auch beim Export von Kreisen, Option 'Circle' funktioniert nicht)
richtiges Koordinatensystem wählen
OK
Die VDA-Datei liegt nun im EXIMP-Verzeichnis vor.

 Protokollkopf erstellen

Die Protokollköpfe sind im WMF-Format als *.phd-Dateien gespeichert. Änderungen können mit Corel Draw vorgenommen werden. Aus Corel heraus im Dateiformat WMF speichern, Abfragen: 'Text' und 'mit Kennsatz' bestätigen. Dateien in *.phd umbenennen und im Template-Verzeichnis ablegen.

 Nachträgliche Auswertungen durchführen

Es ist möglich vollautomatisch weitere Auswertungen an (allen) vorhandenen Messungen vorzunehmen. Dazu ist ein Meßprogramm zu schreiben, das entsprechend PKS und WKS zurückruft (besser noch: neu bildet), dann die Auswertungen vornimmt und anschließend fügt man einen Sprung auf den Programmanfang ein, bei dem nur die Messung hochgezählt wird. Alle anderen Zähler müssen auf Null bleiben. Den Sprung läßt man so oft wiederholen, wie Messungen vorhanden sind, oder man stellt einfach unendlich ein, dann bricht das Programm mit einer Fehlermeldung ab, sobald es keine Messungen mehr findet. Beim Programmstart stellt man unter Messung die Nummer ein, ab der die Auswertungen durchgeführt werden sollen.
 
Beispiel:
 

  1. CNC AUS
  2. Koordinatensystem laden : PKS, 9063
  3. Koordinatensystem laden : WKS, 1
  4. Protokoll Text : *** Messung: {Jobnr}, {Jobdate}
  5. Positionstoleranz [X] (S)/(S): 6 , Tol Elem: 7 , Ref Elem: 1
  6. Sprung auf Zeile : 2, Wiederholungen:40, Messung:+1
In Zeile 4 wird ein Kommentar mit der aktuellen Messungs-Nr. und dem Datum der Messung ausgegeben
In Zeile 6 wird wieder zurück zu Zeile 2 gesprungen, die nächste Messung wird aufgerufen, usw.

 Statistikbox einfügen

  1. normale Grafikprotokoll-Vorlage öffnen
  2. Menüpunkt Statistikbox einfügen
  3. Fläche (!) anklicken, deren Punkte in die Statistik eingehen sollen
  4. ggf. weitere Flächen mit STRG-Taste zusammen dazuwählen
  5. ggf. Punkte zusammen mit der Shift-Taste anklicken, um diese aus der Auswertung zu entfernen
  6. rechte Maustaste zum Beenden, die Box wird eingefügt


 Ausrichten nach [A/B/C] per Bestfit

Um mit SURF exakt die gleiche Ausrichtung durchzuführen, wie mit der klassischen Regelgeometrie ist folgendes zu beachten: Es kann nicht einfach ein Bestfit gerechnet werden, sondern es muß mit dem Einzelkoordinaten-Bestift gearbeitet werden.
 
Beispiel: Achsausrichtung über Bohrung
XY-Ebene [A] als Raumausrichtung, Bohrung [B] Nullpunkt in X,Y und Bohrung [C] Achsausrichtung in X.
Um dies als Bestfit in Surf nachzuvollziehen, muß das Koordinatensystem des CAD-Modells unbedingt mit dieser Ausrichtung übereinstimmen! Zur Feinausrichtung werden dann Punkte auf der Ebene getastet und die beiden Bohrungen als 'Kreis auf CAD-Modell' gemessen. Anschließend wird der Einzelkoordinaten-Bestfit aufgerufen. Hier wird dann für die Punkte auf der Ebene [A] 'minimal' eingestellt, für die X und Y-Koordinate der Bohrung [B] 'Null' und für die Y-Koordinate der Bohrung [C] ebenfalls 'Null'. Alle anderen Punkte müssen auf 'ignorieren' stehen.
Damit wird der gleiche Effekt erreicht wie mit der klassischen Achsausrichtung: Die Bohrung [C] hat nur noch in der X-Koordinate Toleranz.
 
Dies funktioniert auch dann, wenn der Bezug [C] nicht genau auf einer Achsrichtung (also z.B. Y=0) liegt: Dann ist die Koordinate im Einzel-Bestfit auf 'Null' zu stellen, die den kleinsten Wert hat. Dies entspricht einer Ausrichtung mit Offset-Gerade!
 
Beispiel: Achsausrichtung über Gerade
XY-Ebene [A] als Raumausrichtung, Bohrung [B] Nullpunkt in X,Y und Gerade [C] mit mehreren Punkten als Achsausrichtung in X.
Würde man in diesem Falle einfach ein Bestfit rechnen, dann wird man i.d.R. feststellen, das die Gerade [C] nicht achsparallel läuft. Dies erkennt man daran, das die einzelnen Punkte auf der Geraden nicht die gleiche Abweichung aufweisen. Um eine klassische Achsausrichtung mit Bestift zu simulieren muß man in 2 Schritten vorgehen:

  1. Die äußersten Punkte der Geraden [C] im Einzelkoordinatenbestfit auf 'Null' stellen, die restlichen Punkte der Geraden und die Punkte der Ebene [A] sowie der Kreis [B] in X und Y auf 'min' stellen. Bestfit durchführen.
  2. Bestfit nochmals aufrufen, nur Verschiebung in X und Y zulassen, im Einzelkoordinaten die oben genannten Punkte alle auf 'min' stellen und die Bohrung [B] in X und Y auf 'Null'. Bestfit durchführen.


 Gewindeposition bestimmen

Wird zur Bestimmung einer Gewindeposition eine Prüfschraube verwendet, dann wird bei der Messung als Kreis die evt. vorhandene Schrägstellung des Gewindes mit in die Meßergebnisse eingehen. Wesentlich besser ist es hier eine Ebene um das Gewinde anzutasten, dann die Prüfschraube als Zylinder zu messen und diesen Zylinder der gemessenen Ebene zu schneiden. Der dabei erhaltene Schnittpunkt wird als Position des Gewindes ausgewertet.


 Abgefragte Variablen in Protokolltexten werden nicht gedruckt (V3.31)

Obwohl es in der Hilfe nicht dokumentiert war, konnte man bis CM3.30 auch im Protokolltext abfragbare Variablen einbauen (analog zum Protokollkopf). Dazu wird an der Stelle, an der die Eingabe gedruckt werden soll ein Text in {} eingefasst. Also z.B. so:
 
Muster-Nummer: {Bitte Musternummer eingeben}
 
Der Text innerhalb der {} erscheint im Abfrage-Dialog. In CM3.31 erscheint die Abfrage ebenfalls, aber der eingegebene Text wird nicht gedruckt. Abhilfe schafft hier eine 2. 'leere' Abfrage in die 2. Zeile des Protkolltext zu schreiben:
 
Muster-Nummer: {Bitte Musternummer eingeben}
{.}
 
In CM3.60 ist dieser Fehler wieder behoben.


 SURF: gespiegelte Programme

Bis CM3.21 muß man für spiegelbildliche Teile das gespiegelte Programm mit 'Suchbereich' durchlaufen lassen, damit die neuen CAD-Flächen gelernt werden. Siehe auch 'CAD-Modell wechseln'
Ab CM3.30 ist dies nicht mehr nötig. Ab CM3.50 werden auch die Protokolle gespiegelt und können über 'Kennwertänderung' editiert werden. Bis CM3.50 mussten die Protokolle neu erstellt werden.
Die günstigste Vorgehensweise für Spiegelbild-Programme mit Surf ist:

  1. neues Werkstück für gezeichnetes Teil
  2. CAD-Modell (gezeichnet) in Messung 1, Element 1 laden
  3. Meßprogramm erstellen
  4. Messung 1 aktivieren, CAD-Modell spiegeln, als neues Element laden
    ggf. Schnitte, etc. dazuladen und neuspeichern
  5. gezeichnet-Meßprogramm spiegeln
  6. Programm mit Kennwertänderung durchlaufen lassen, nur Option 'Elemente erfassen' und 'Protokolle'.
  7. Bei der Abfrage der Nenndaten jeweils das Element mit den gespiegelten CAD-Daten wählen
    ggf. müssen die grafischen Protokolle angepasst werden (die Position der Statistikboxen wird nicht gespiegelt)
Verknüpfungselemente müssen neu erstellt werden, hier kann das Nennelement nicht geändert werden.

 Protokollkopf - Abfrage ändern

Bei der CNC-Programmierung hat man die Möglichkeit festzulegen, ob die abgefragten Protokolltexte gelernt werden oder nicht. Diese Einstellung geht beim Kopieren des Programms verloren. Man kann hier aber nachträglich eingreifen:
zu jedem Programm existiert im PRT-Verzeichnis eine *.DAT Datei. Der Dateiname ist folgendermaßen aufgebaut: WWWWPPPP.DAT
WWWW ist die 4-stellige Werkstücknummer
PPPP ist die 4-stellige Programmnummer
In dieser Datei stehen am Ende die abgefragten Protokolltexte, nach dem Schema: Zeichnungsnummer=X,TEXT,,
X ist 0 für 'Text abfragen' oder 1 für 'Text gelernt'
TEXT ist der Text, der ausgegeben wird
danach folgen 2 Kommas


 SURF: Einstellung der Warngrenze

Seit CM 3.31 kann die Warngrenze nur noch prozentual angegeben werden. Hier gibt es eine  Beschreibung wie man die daraus resultierenden Grenzwerte berechnen kann und ein  Excel-Blatt für die Berechnung einer gewünschten absoluten Warngrenze.


SURF: bis zu 2 Punkte aus Surf-Element extrahieren

Diese Funktion ist ganz nützlich, wenn man zusätzlich zum Soll/Ist-Vergleich gegen CAD-Daten auch einen Abstand zwischen 2 Punkten auswerten muß.

  1. Surf-Element in den linken Speicher holen
  2. Button N° (Element aus Datenbank ins linke Fenster laden) aufrufen
  3. hier kann jetzt ein einzelner Punkt ausgewählt werden
Es wird dabei kein neues Element erzeugt, sondern nur der eine Meßpunkt in den Speicher geholt. Daher kann man mit maximal 2 Punkten arbeiten.

SURF: mehrere Punkte aus Surf-Element extrahieren

Mit dieser Funktion holt man alle Meßpunkte eines Surf-Elements als Regelgeometriepunkte in den Speicher. Dabei wird für jeden Tastpunkt ein neues Element erzeugt. Mit diesen Punkten kann man dann Auswertungen durchführen oder Verknüpfungselemente erzeugen.

  1. Surf-Element in den linken Speicher holen
  2. Menü: Daten/Export/VDA-Regelflächen
  3. VDA-Datei: festen Namen ohne ??? vergeben
  4. Option auf 'neue Datei erstellen'
  5. 'Ausgaben bestätigen' abwählen
  6. VDA-Formate auf POINT einstellen
  7. richtiges Koordinatensystem auswählen
  8. mit OK die VDA-Datei erzeugen
  9. Menü: Daten/Import/VDA-Regelflächen
  10. vorher exportierte Datei auswählen
  11. Vorgaben für erste Elementnummer und Elementtyp Oberflächenpunkt beibehalten
  12. mit OK die Datei importieren

Schleifenprogrammierung

Der Dialog ist ziemlich umfangreich, um auch komplizierte Fälle abzudecken.
 
Generelle Vorgehensweise

Beispiel 1: Elemente in einer Schleife messen
 
Innerhalb der Schleife werden 3 Punkte getastet
Im Dialog müssen eingestellt werden:
Beispiel 2: Merkmale in einer Schleife auswerten
 
Innerhalb der Schleife wird der Abstand zwischen Punkt 1 und Punkt 2 und der Abstand zwischen Punkt 2 und Punkt 3 ausgewertet
Im Dialog müssen eingestellt werden:
Beispiel 3: Elemente in einer Schleife messen und verarbeiten
 
Innerhalb der Schleife werden 2 Kreise gemessen und zwischen diesen der Symmetriepunkt gebildet.
Im Dialog müssen eingestellt werden:
Beispiel 4: In einer Schleife Koordinatensystem setzen, Elemente messen und verarbeiten
 
Innerhalb der Schleife wird zunächst 1 Kreis gemessen und im WKS zum Nullpunkt gesetzt, danach wird der 2. Kreis gemessen und zwischen diesen der Symmetriepunkt gebildet.
Im Dialog müssen eingestellt werden:
Beispiel 5: In einer Schleife Positionstoleranz mit Maximum-Material-Bedingung auswerten
 
Innerhalb der Schleife wird die Durchmessertoleranz und die Positionstoleranz mit Maximum-Material-Bedingung eines Kreis ausgewertet.
Im Dialog müssen eingestellt werden:

Kantenpunkte messen

große Fläche A ist rot, schmale Kante B ist grün Im Unterschied zu einer einfachen Schnittmessung werden bei der Kantenpunkt-Messung jeweils ein Punkt auf die Fläche und ein Punkt auf die Kante gesetzt. Damit vermeidet man Fehlantastungen bei dünnen Blechstärken.
 

Freiformkurve in 2 Bezugssystemen auswerten

Für eine Tolerierung wie diese:
Toleranz
muß ich ein und dieselbe Kontur zu 2 Bezugssystemen auswerten: einmal mit 0,4 zu A/B/C und einmal mit 0,2 zu sich selbst (Bestfit). Um die Kurve nicht zweimal messen zu müssen, geht man folgendermaßen vor:

Stand: 29.05.2011